Heißes Eisen!

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Kiboko

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Bremen - Warmwalzwerk​


Einmal im Jahr veranstaltet das ArcelorMittal Stahlwerk in Bremen ein Hüttenfest.
Beim Tag der Offenen Tür können Teile im Werk besichtigt werden.
Am 12.07.2014 schaut sich Kiboko das Warmwalzwerk an.


Vom Fischstäbchen zum Rollmops​


Im Warmwalzwerk werden Stahlblöcke, sogenannte Brammen, auf 1270°C erhitzt und zu Feinblech umgeformt.
Abwechselnd öffnen sich zwei riesige Öfen.
Ein großer, bis zu 45t schwerer Stahlblock wird aus dem Ofen geschoben.
Der Block sieht aus, wie ein überdimensioniertes knusprig goldorangenes Fischstäbchen.
Ein Hitzeschwall tritt Kiboko entgegen.
Dann setzt sich der glühende Stahlblock auf einem Walzenband in Bewegung.
Der Block wird durch Gerüste mit Walzen geschoben.
Es rumpelt, dampft und zischt.


Bei jedem Stahlblock kommt ein Hitzeschwall auf den Besuchergang.
Nach jedem Bearbeitungsschritt, wird Block länger und schneller.
Aus dem Block wird ein glühendes Band.
Am Ende der rund 1000 Meter langen Halle wird das Band in einer von drei Haspeln zu einem Coil (Rollmops) aufgewickelt.
Die Blechrolle wird bandagiert und zum Abkühlen draußen gelagert.
Der ganze Vorgang ist faszinierend.
Kiboko hat die einzelnen Schritte in zwei Bildgalerien dokumentiert.

Die Fotoreportage hat 48 Bilder
viel Spaß!





Schild Besuchergang

Besucher bitte hier entlang. Kiboko ist schon ganz aufgeregt.


Brammenlager

Hier lagern die Brammen. Die kommen in den Ofen.


Ofen

Im Hubbalkenofen werden die Brammen auf 1270°C erhitzt. Zwei Öfen arbeiten Parallel.


Ofen

Nach ein paar Minuten geht die Ofentür auf. Gleißendes Licht und Hitze kommt Kiboko entgegen.


Glühend Bramme

Eine Glühende Bramme kommt aus dem Ofen. Das goldorange Fischstäbchen ist gar.



Bramme

Die Ofenklappe schließt sich. Die Bramme nimmt die Startposition auf der Walzstraße ein.​
 
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Kiboko

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Teil 2

Bramme im Detail

Noch eine Detailaufnahme der glühenden Bramme.


Vertikal Zunderbrecher

Die Bramme wird langsam zum Vertikal Zunderbrecher befördert.




Vertikal Zunderbrecher

Die Bramme verschwindet zwischen den Walzen. Es dampft und zischt.




Vertikal Zunderbrecher

Jetzt kommt eine Bramme aus dem Vertikal Zunderbrecher heraus



Duo Vorgerüst V1

Der Weg zum Duo Vorgerüst ist nicht weit. Die Bramme wird in die Mangel genommen.



Duo Vorgerüst v1

Die Bramme verlässt das Vorgerüst V1.​
 
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Kiboko

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Teil 3:

Bramme Die Bramme strebt dem nächsten Vorgerüst entgegen. Die verbeulte Bramme daneben hat es nicht geschafft.



Quarto Vorgerüst V3
Das Quarto Vorgerüst V3 macht die Bramme vom Vorband.



Quarto Vorgerüst V3

Mit 9000kW (ein ICE3 hat 8000 kW) wird das Vorband weiter gewalzt.


Bramme

Der Weg zum Quarto Vorgerüst V4 ist nicht weit. Der Ausschuss liegt auf der Seite.


Quarto Vorgerüst V4
Mit rund 12km/h geht es durch das nächste Quarto Vorgerüst V4



Quarto Vorgerüst V4
Mit 13500kW (Das sind 4 Elektrolokomotiven vom Typ 110!) wird das Vorband plattgemacht​
 
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Kiboko

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Teil 4:

Bramme
Aus der Bramme ist schon ein langes Band geworden



Vorgerüst
Da lauert schon das letzte Vorgerüst. Technische Daten dazu gab es leider nicht.


Vorgerüst
Das Vorband hinterlässt eine Dampfspur



Vorgerüst
Hier verlässt das Vorband das letzte Vorgerüst.



Warmrollgang
Das glühende Vorband versteckt sich hinter Wärmehauben. Es saust mit rund 20km/h über den Warmrollgang.


Warmrollgang

Hinter dem Warmrollgang kommt die Schopfschere und die Feingerüste
 
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Kiboko

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Teil 5:
Kontrollraum
Alles unter Kontrolle. Bildschirme ersetzen den Blick aus dem Fenster.


Schopfschere
Hier wird das Vorband zum Band. Schopfschere, Zunderbrecher und 7 Fertiggerüste.


Schopfschere
Die Schopfschere schneidet die Enden des Bandes. Sie ist die leistungsfähigste der Welt.


Zunderbrecher
Zwischen Schopfschere und erstem Fertiggerüst versteckt sich der Zunderbrecher.


Quarto Fertiggerüst
Die Fertiggerüste 1 bis 7 sind die letzten Walzstufen. Aus bis zu 60mm dicken Vorband wird ein dünnes Blechband


Quarto Fertiggerüst
Die Fertiggerüste 1 bis 3 bei der Arbeit.​
 
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Kiboko

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Teil 6:


Quarto Fertiggerüst
Die Fertiggerüste mit Besuchergang und die fast endlose Halle.


Kühlstrecke
Auf der 180m langen Kühlstrecke wird das glühende Band mit Wasser gekühlt.


Kühlstrecke
Die Kühlstrecke im Detail. Trotz der Wassermengen glüht das Band weiter.


Kran vor Haspeln
Das Hallenende mit den Haspeln kommt in Sicht. Ein Kran mit Elektromagnet bringt verhaspelte Blechstücke zum Schrottcontainer


Haspel
Drei Haspeln werden abwechselnd eingesetzt. Sie benötigen Pausen zum Abkühlen.


Haspel
Die Rollmopswickelmaschine bei der Arbeit. Das noch rotglühende Band wird zum Coil gewickelt.

 
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Kiboko

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Teil 8:
Haspel
Das Band wird mit bis zu 95 km/h aufgewickelt. Das aufgewickelte Band glüht noch.


Haspel
Das Coil ist aufgewickelt. Der Rollmops ist fertig.


Haspel
Der Rollmops wird flachgelegt.


Coil
Starke Stempel schieben den Rollmops auf ein Förderband.


Coil
Die Haspel 1 ist noch offen. Das Coil fährt auf dem Förderband. Oben im Bild ist das Lager für abgekühlte Coils.


Bandage
Die Coils werden gegen unfreiwilliges Abwickeln in einer Maschine bandagiert​
 
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dembi64

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Klasse Reportage (y)

Erinnert mich an meine frühen Fotojahre als wir in der Völklinger Hütte (1986 stillgelegt) fotografieren konnten. Damals habe ich alles in S/W gemacht. Die sollte ich wohl mal einscannen.
 
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Kiboko

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Teil 8, letzter Teil.


Blick zum Lagerplatz

Am Ende des Halle ist ein Lagerplatz für heiße Coils.


Coiltransporter
Coiltransporter bringen die Coils zum Lagerplatz.


Coillager vor Warmwalzwerk
Blick auf die Walzwerkhalle und einen Lagerplatz für Coils.


Coils
Hier müssen die Coils über eine Woche abkühlen. Vergessene Coils setzen Rost an.


Coilwagen
Für den internen Werksverkehr (z.B. zum Hafen) werden einfache Güterwagen vorgehalten



Verladene Coils
Mit vier kleinen Coils mit jeweils 22,6t ist der Sahmms gut beladen.​
 
3 Kommentare
Kay
Kay kommentierte
Danke für diese für mich lehrreiche Reportage.
In meinem Zweitberuf in der Industrie hatte ich mit mehreren Unternehmen zu tun, in deren Werken vom Coil gefertigt wird.
Sowohl Kalt- wie Warmband wird viel im Automotive-Bereich eingesetzt und ist ein fester Bestandteil der Lieferkette.
Die " aufgewickelten Bleche " werden gestanzt, gebogen, Gewinde hinein geschnitten und dergl. mehr und das ergibt dann ein Bauteil zum Bauteil.
 
Kiboko
Kiboko kommentierte
Kay

In einem "früheren Leben" habe ich mehrmals Praktikum in einer bekannten Wolfsburger Automanufaktur gemacht.
Unter anderem war ich auch im Presswerk tätig.
Das war enorm beeindruckend, wie ein aufgewickelten Blechband, zu Karosserieteilen umgeformt wird.
 
Kay
Kay kommentierte

Das " durfte " ich mir jedes Jahr so ein bis zweimal ansehen und auf der Messe in Hannover dann als Mitglied der Standbesetzung
den Besuchern vermitteln, bei Kundengesprächen diskutieren, Lieferengpässe regulieren und ähnliche Gespräche führen und vor allem den Verkauf fördern und neue Kunden suchen. Wenn es lief, lief es gut; aber bis es lief, konnten Jahre vergehen. Ist jetzt vorbei und Teil meiner Geschichte.
 

Kiboko

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Vielen Dank für Eure netten Kommentare.

Ich freue mich, dass Euch meine einfache Reportage gefallen hat.
Motivation für die Bildgalerien auf meiner Heimseite hat ein Freund aus dem FREMO beigetragen.
Er plant einen Werksanschluss mit Walzwerk für die Modellbahn umzusetzen.
Da hatte ich mich an meinen Besuch im Walzwerk erinnert, ein paar Bilder rausgesucht und in zwei Bildgalerien mit wenig Text hochgeladen.
Jetzt hat eine ein paar Anregungen für die "Inneneinrichtung".

Nach dem Besuch im Walzwerk habe ich noch zwei Rundfahrten mit der "Werksbahn" gemacht.
Die Bilder reichen leider nicht für eine komplette Dokumentation.

Tolle Reportage. Mir ist gleich ganz warm!

Abkühlung gibt es in der nächsten Fotoreportage: Eisländ :9999:
 
2 Kommentare
Sedlitzer
Sedlitzer kommentierte
Eine Walzstraße im Modell? Und dann vielleicht noch auf Modulen? Respekt

Viel Erfolg dem Modellbahn-Kollegen wünsche ich (bin selbst beim Fremo)!
 
Kiboko
Kiboko kommentierte
Daniel hatte sein Projekt vorgestellt.
Angefangen hatte er mit drei Weichen ...
... am Ende ist er dann beim Walzwerk in Hohenlimburg gelandet.
Dazu noch zwei weitere themenbezogene Anschließer.
Bei jedem Planungsschritt sind ein paar Modulkästen dazugekommen.
So langsam wird es eine runde Sache.

Die Abmessungen sind ähnlich wie Geesthaven.
Es ist etwas größer als Reinshagen, Papierfabriek, Unser Otto.
Wenn jemand genug Biss hat, ist das Projekt auch machbar.
Daniel traue ich es zu.
 

jazzmasterphoto

Erfahrenes Mitglied
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Das war enorm beeindruckend, wie ein aufgewickelten Blechband, zu Karosserieteilen umgeformt wird.


In der Tat, wobei ich es ja nach wie vor faszinierend finde,
wie staubfrei es dabei zugeht.

Denn bei heutigen Außenhautstärken von 0,4 mm sieht man
selbst ein Haar sofort im Pressteil, das dann Ausschuss ist.

Feuerverzinken ist auch hochspannend, weil dort ein sog.
Air Knife nach dem rasanten Durchlauf duch das Zinkbad die
Beschichtungsdicke im Mikro-Bereich einstellt.

Von diversen Füge- und Umfomverfahren mal zu schweigen,
die ich bei TKS oft in der Entwicklung begleitet habe.

.
 
4 Kommentare
Gianty
Gianty kommentierte
@jazzmasterphoto

Wo werden 0,4mm für Aussenhäute eingesetzt? Da würde ich sofort Kontakt zu Dir aufnehmen da dieses Thema für mich mehr als interessant ist.
Das wäre so realistisch wie die Erfindung eines Perpetuum Mobile.
 
Kiboko
Kiboko kommentierte
Damals wurden drei Blechstärken verbaut:
Tragende Teile: 0,6mm
Wichtige Teile: 0,5mm
Teile ohne Tragefunktion: 0,25mm
 
Gianty
Gianty kommentierte
@Kiboko
Eine Aussenhaut ist kein tragenden Teil, sie ist lediglich eine Beplankung. Anhand der Begriffe und Materialstärken handelt es sich offenbar nicht um den Automotive Bereich ( oder meinst Du InCar ? Wobei dort auch nicht solche Materialstärken eingesetzt wurden ... )

Egal - ist jetzt weg vom Thema
 
Kiboko
Kiboko kommentierte

Das war Mitte der 80er. Da lief die Produktion für den Golf II. Ich war ein paar Wochen in einer Abteilung, die Steuerungstechnik geplant hat. Im Presswerk war ich dann bei der Inbetriebnahme dabei. Ein einfacher Roboter hat 8 Teile gestapelt. Der 2. hat jeweils 8 Teile in ein Transportgestell gehangen, die auf einen FTS standen. Das war ganz lustig.
Wenn man mit Steuerungstechnik zu tun hat, dann interessieren natürlich auch die Abläufe. Dabei habe ich auch nach den Materialstärken gefragt. Ein Freund, der damals im Presswerk gearbeitet hat, hat mir die Werte auch bestätigt.

Aber ich bin weder vom Fach noch habe ich Blechdicken nachgemessen.
 

Gianty

Sehr aktives Mitglied
Registriert
Kay

In einem "früheren Leben" habe ich mehrmals Praktikum in einer bekannten Wolfsburger Automanufaktur gemacht.
Unter anderem war ich auch im Presswerk tätig.
Das war enorm beeindruckend, wie ein aufgewickelten Blechband, zu Karosserieteilen umgeformt wird.
...und es ist beeindruckend wie wir es heute schaffen, selbst die verrücktesten Geometrien in teils hoch- und höchstfestem Alu und Stahl innerhalb kleinster Toleranzen prozesssicher umzuformen.
Mit dem Weg dahin ( von der Bauteilentwicklung über die Berechnung sowie Absicherung der Herstellbarkeit und Planung der dafür erforderlichen Prozesse bis hin zur Serienreife / Start der Serienproduktion ) darf ich mich als Kopf den ganzen Tag beschäftigen.
Spannend wird es ab dem Zeitpunkt wo Theorie und Praxis nicht zusammenpassen.
 
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Gianty

Sehr aktives Mitglied
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@jazzmasterphoto

:cool:(y)Im InCar war für eins meiner Patente ein eigenes Thema geplant. Wurde dann aus lokal internen Gründen abgeblasen da einige OEM großes Interesse zeigten und ich Alleinerfinder war/bin. Das hat bei uns am Standort einigen Herren nicht gefallen.

Bei der Absicherung einiger InCar-Teile und Auslegung der zugehörigen Prozesse war ich auch beratend aktiv da mein Schwerpunkt auf der SE Arbeit liegt :cool:

So klein ist die Welt. Dann kennst Du auch den T3 Prozess?
 
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jazzmasterphoto

Erfahrenes Mitglied
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Dann kennst Du auch den T3 Prozess?

Von A bis Z mit allem Drum, Dran und Drinnen. :cool:

Leider blieb mir mein Traum versagt, auf der Freiform-Rohrbiegemaschine
mal einen Knoten produziert zu bekommen … :heul:

.
 
1 Kommentar
Gianty
Gianty kommentierte
@jazzmasterphoto
Dann kennst Du somit auch das T3 Verschiebewerkzeug, das Fa. Fischer gebaut hatte? Das sollte den industrialisierten T3 Prozess darstellen.
 
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